Ciencia y Educación
(L-ISSN: 2790-8402 E-ISSN: 2707-3378)
Vol. 7 No. 1.2
Edición Especial UG 2026
Página 195
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS MEDIANTE METODOLOGÍA SMED INTEGRADO CON
TECNOLOGÍA DE LA INDUSTRIA 4.0 PARA ENFRENTAR DESAFÍOS OPERATIVOS
EFICIENTEMENTE
PROCESS OPTIMIZATION THROUGH SMED METHODOLOGY INTEGRATED WITH
INDUSTRY 4.0 TECHNOLOGY TO EFFICIENTLY ADDRESS OPERATIONAL
CHALLENGES
Autores: ¹Julio César Méndez Bravo.
¹E-mail de contacto: julio.mendezb@ug.edu.ec
Afiliación:
1*
Universidad de Guayaquil. (Ecuador).
Artículo recibido: 11 de Enero del 2026
Artículo revisado: 13 de Enero del 2026
Artículo aprobado: 22 de Enero del 2026
1
Universidad de Guayaquil, Facultad de Ciencias Administrativas, (Ecuador).
Resumen
El presente estudio busca analizar cómo la
integración de SMED con la tecnología de la
industria 4.0 puede mejorar sustancialmente la
eficiencia de los procesos mediante reducción
de tiempos improductivos y la flexibilización
operativa, dando respuestas ágiles a los
cambios de mercados globales. Para lo cual se
realizó una investigación cualitativa de
revisión literaria, mediante el análisis de
artículos de revistas de impacto mundial,
estudiando los desafíos en diferentes sectores
de la industria, así como la revisión de casos
donde la implementación de SMED permitió
descomponer procesos complejos, diferenciar
actividades claves y optimizar su ejecución,
aportando en la toma de decisiones efectivas
con la implementación de tecnologías
emergentes. Concluyendo que la integración de
smed con las tecnologías i4.0 representa una
transformación significativa en la forma en que
se gestionan los procesos en los diferentes
sectores industriales, permitiendo avanzar
hacia una manufactura inteligente, sostenible,
sustentable y competitiva.
Palabras clave: SMED, Industria 4.0,
Estandarización, Mejora continua,
Procesos.
Abstract
This study seeks to analyze how the integration
of smed with industry 4.0 technology can
substantially improve process efficiency by
reducing downtime and streamlining
operations, providing agile responses to
changes in global markets. A qualitative
literature review was conducted, analyzing
articles from journals of global impact,
studying the challenges in different industry
sectors, as well as reviewing cases where the
implementation of SMED made it possible to
break down complex processes, differentiate
key activities, and optimize their execution,
contributing to effective decision-making with
the implementation of emerging technologies.
The conclusion is that the integration of SMED
with industry 4.0 technologies represents a
significant transformation in the way processes
are managed in different industrial sectors,
allowing progress toward smart, sustainable,
and competitive manufacturing.
Keywords: SMED, Industry 4.0,
Standardization, Continuous improvement,
Processes.
Sumário
Este estudo tem como objetivo analisar como a
integração da troca de ferramentas em um
minuto (smed, na sigla em inglês) com as
tecnologias da indústria 4.0 pode melhorar
substancialmente a eficiência dos processos,
reduzindo o tempo de inatividade e
aumentando a flexibilidade operacional,
permitindo, assim, respostas ágeis às mudanças
nos mercados globais. Para tanto, foi realizada
uma revisão qualitativa da literatura,
analisando artigos de periódicos de alto
impacto em todo o mundo. O estudo examinou
os desafios em diferentes setores industriais e
revisou estudos de caso em que a
implementação da smed possibilitou a
decomposição de processos complexos, a
diferenciação de atividades-chave e a
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otimização de sua execução. Isso contribuiu
para a tomada de decisões eficazes em relação
à implementação de tecnologias emergentes. O
estudo conclui que a integração da smed com
as tecnologias da indústria 4.0 representa uma
transformação significativa na forma como os
processos são gerenciados em diversos setores
industriais, facilitando o progresso rumo a uma
manufatura inteligente, sustentável e
competitiva.
Palavras-chave: SMED, Indústria 4.0,
Padronização, Melhoria Contínua,
Processos.
Introducción
El crecimiento acelerado de la industria ha sido
impulsado en gran medida por la creciente
demanda de mercado, sin embargo, este
desarrollo conlleva desafíos relevantes,
particularmente en la optimización de los
procesos de producción para garantizar la
eficiencia operativa y la competitividad en un
entorno cada vez más exigente. Durante
décadas se han implementado beneficios
positivos en el logro de la eficiencia productiva
y la reducción de desperdicios (Shahriar et al.,
2022). Por lo cual, para mantener una ventaja
competitiva en mercados digitalizados de
rápido crecimiento y evolución, se hace
indispensable un método de producción que sea
esbelto y ágil (Toki et al., 2023). Uno de los
principales desafíos que enfrenta la industria es
la ausencia de estandarización en los
procedimientos operativos, lo cual, genera
retrasos, desperdicios de recursos y problemas
en la calidad del producto final. La carencia de
una organización eficiente en la asignación de
tareas y la gestión del tiempo contribuyen a
realizar procesos innecesarios y costosos,
incidiendo en el cumplimiento de compromisos
adquiridos y en la satisfacción del cliente.
De igual manera, el liderazgo dentro de las
operaciones juega un papel crucial en la
eficiencia productiva, no obstante, las
deficiencias en la toma de decisiones, la
resolución de problemas y la supervisión de
actividades clave, dificulta la identificación y
corrección oportuna de errores, generando un
impacto negativo en la productividad y la
calidad. Así también, la ineficiente
planificación de la producción, como la falta de
estrategias bien definidas para la programación
de tareas generan interrupciones imprevistas,
cambios de prioridad desorganizados y el
incumplimiento de entregas, afectando la
cadena de suministros y su operatividad. Otro
factor crítico es la gestión de los insumos y
materiales necesarios para la producción.
Errores en la preparación o insuficiencia de
recursos pueden ocasionar desperdicios y
retrasos significativos, incrementando los
costos operativos y reduciendo la rentabilidad
de la organización.
Por ello, abordar este tipo de desafíos representa
una oportunidad para aplicar conocimientos en
optimización de procesos, análisis de eficiencia
y mejora continua. La implementación de
control de calidad, la estandarización de
procedimientos y una administración más
estratégica de la cadena de suministro son
aspectos claves para fortalecer la
competitividad y mejorar el desempeño de las
industrias en un mercado en constante
evolución. Considerando que, durante todas las
etapas de desarrollo, la fabricación ágil fomenta
la mejora de los procesos mediante la
optimización, estandarización y la
automatización (Hemalatha et al., 2021). La
implementación de la metodología SMED
(acrónimo de Single Minute Exchange of Die)
desarrollada por Shigeo Shingo en la década de
1950, se enfoca en la reducción de tiempos de
cambio y preparación en procesos productivos,
se presenta como una solución efectiva para
enfrentar estos desafíos de una manera
estructurada y sistemática. Considerando que, si
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el objetivo de una industria es la de reducir el
tiempo de inactividad de equipos, acelerando
las configuraciones, disminuyendo los tiempos
de los procedimientos que no agregan valor, se
lo puede lograr mediante la implementación de
la metodología SMED (Godina et al., 2018;
Toki et al., 2023). La metodología SMED
brinda un enfoque estandarizado en las
actividades a realizar, mejorando la
organización de las herramientas, materiales y
accesorios necesarios, además de fomentar un
entorno de trabajo más eficiente y
comunicativo.
Materiales y Métodos
El presente estudio se basó en la metodología de
revisión literaria, considerando que esta
metodología permite una exploración integral e
interdisciplinaria de un tema (Ferrari, 2015).
Permitiendo sintetizar diferentes
investigaciones que abarcaron publicaciones de
revistas de impacto mundial, estudios de casos,
publicaciones de congresos y un best seller en
su línea de investigación, como se clasificó en
la Tabla 1. Lo cual aseguró un análisis completo
de diferentes perspectivas actuales. Según Rosa
et al. (Rosa et al., 2017) una revisión literaria
permite sustentar coherentemente la
investigación. Para Khan et al. (2025) esta
metodología explora de manera integral e
interdisciplinaria un tema en particular, en el
caso de la presente investigación analiza cómo
la metodología SMED permite mejorar los
procesos mediante la reducción de tiempos y la
estandarización de procesos, siendo más
eficiente con la adopción de las nuevas
tecnologías desarrolladas en la Industria 4.0.
Tabla 1. Tipo de documento usado en la
revisión literaria
Tipo de documento
Total
Artículo Científico
25
Artículo de Congreso indexados en SCOPUS
11
Libro
1
Total
37
Fuente: Elaboración propia
La revisión literaria facilita un análisis más
flexible e interpretativo de la bibliografía
seleccionada, permitiendo una perspectiva
amplia e interdisciplinaria. Para la selección de
la bibliografía se usaron dos plataformas de
investigación (SCOPUS y Science Direct), los
resultados de búsqueda elegidos fueron
publicados en revistas y artículos de congresos
revisados por pares. A continuación, se presenta
la Tabla 1 donde se resume la revisión literaria
agrupada por tipo de documento utilizado y la
Tabla 2 que muestra las revistas con la cantidad
de artículos que aportaron y el cuartil al que
pertenecen.
Tabla 2. Número de artículos agrupados por
revistas y cuartiles
Revistas indexadas en SCOPUS
Artículos
Cuartil
International Journal of Production
Economics
2
Q1
Journal of Industrial Information
Integration
2
Q1
Journal of Cleaner Production
2
Q1
Journal of Manufacturing Technology
Management
2
Q1
Sustainable Production and Consumption
1
Q1
Array
1
Q1
Journal of Business Logistics
1
Q1
Cleaner Engineering and Technology
1
Q1
Results in Engineering
1
Q1
Advances in Industrial and Manufacturing
Engineering
1
Q1
Cleaner Engineering and Technology
1
Q1
Computers & Industrial Engineering
1
Q1
Medical Writing
1
Q2
International Journal on Interactive Design
and Manufacturing
1
Q2
International Journal of Advanced
Manufacturing Technology
3
Q2
Materials Today: Proceedings
1
Q2
Revista de Analisis Economico
1
Q3
Gazi University Journal of Science
1
Q3
Fuente: Elaboración propia
Resultados y Discusión
Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing se basa en conceptos
que buscan mejorar los procesos y generar
valor, esta filosofía enseña a eliminar lo
innecesario, enfocándose en lo que el cliente
realmente valora, manteniendo un flujo de
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trabajo constante mientras se busca la mejora
continua. Sin embargo, lo interesante de esta
idea no solo se limita a la producción, sino que
puede aplicarse en cualquier área de la
organización para optimizar su funcionamiento.
Lean Manufacturing tiene como objetivo
producir bienes y servicios de alta calidad a
costos bajos mediante la eliminación de
desperdicios, inventarios, esperas, sobre
procesos, sobre producción, movimientos
innecesarios y defectos que afectan el
rendimiento (Márquez Figueroa et al., 2023).
Priorizando la reducción de costos y plazos de
entrega para satisfacer a los clientes (Costa et
al., 2024). Esto fortalece la posición de una
organización frente a la competencia y mejora
su capacidad de adaptación. Aunque
implementar esta filosofía requiere un cambio
profundo en la mentalidad y prácticas de toda la
organización, los beneficios en términos de
productividad, calidad y satisfacción del cliente
suelen justificar el esfuerzo invertido.
Se puede describir el Lean Manufacturing como
un enfoque sistemático y centrado en orientar el
aprendizaje y la educación de los empleados, ya
que su gestión abarca tanto un plan de
transformación organizacional individual como
colectivo para la implementación de un sistema
educativo, sociotécnico y de gestión de cambio
(Bonamigo et al., 2022). La filosofía Lean se
observa como un cambio de enfoque hacia el
desarrollo de una cultura organizacional Lean
(Bonamigo et al., 2022), convirtiéndose en la
opción fundamental para mejorar el
rendimiento organizacional, impulsando a las
empresas a disminuir el desperdicio, generar
ganancias y aumentar la eficiencia (Guimarães
et al., 2025). Algunas de las técnicas y/o
herramientas más conocidas para las
instalaciones de fabricación actuales son El
mapeo de flujo de valor (por sus siglas en ingles
VSM), Kanban, Kaizen, Trabajo estándar, las
5S, los 8 desperdicios, el Mantenimiento
Productivo Total (por sus siglas en ingles
TPM), SMED, GEMBA y el análisis modal de
fallos y efectos (FMEA) (Shahriar et al., 2022).
Estas técnicas y/o herramientas ayudan no solo
en el desarrollo de los procesos de la
organización, sino también en mejorar los
conocimientos y habilidades de los trabajadores
(Guimarães et al., 2025). Aunque existen
diferentes técnicas a la automotriztas Lean, en
el presente trabajo se abordará la metodología
SMED, la misma que a partir de la década de
1990 se ha convertido en un componente
esencial del sistema de producción de Toyota y
de la filosofía Lean Manufacturing,
extendiéndose su adopción en sectores
diferentes al automotriz como es el caso del
sector de la electrónica, alimentación,
farmacéutica, entre otras, reconociendo a
SMED como una herramienta fundamental para
mejorar la eficiencia y flexibilidad en los
procesos manufactureros.
Metodología SMED
Si se considera el principio básico del Lean
Manufacturing que se refiera a incrementar la
competitividad de las organizaciones mediante
la minimización de los costes, lo que implica
que se enfoca en mejorar los procesos, lo cual
deriva en una mejora de la eficiencia que se
traduce en una mayor rentabilidad. SMED surge
del Sistema de Producción Toyota siendo una
de las herramientas integradas en la filosofía de
Lean Manufacturing (Cannas et al., 2025; Rosa
et al., 2017; A. Silva et al., 2020; Vieira et al.,
2019). La metodología SMED de enfoque
científico se encuadra en la reducción de
tiempos de preparación, siendo aplicable a
cualquier unidad industrial y maquinaria.
Definiendo al tiempo como el periodo mínimo
requerido para cambiar de una actividad
productiva a otra, considerando el intervalo
desde la fabricación de la última pieza de un lote
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hasta la producción de la primera pieza del
siguiente lote (Shingo, 1985). Por lo que,
SMED propone que las preparaciones deben
estar dentro de un espacio de tiempo de 10
minutos (Bonamigo et al., 2022). Haciendo de
SMED una de las herramientas del Lean
Manufacturing que permite reducir el tiempo de
inactividad de los equipos y, en consecuencia,
aumentar la eficiencia de la producción (Afonso
et al., 2022).
Tabla 3. Pasos de implementación de metodología SMED
Pasos de implementación SMED
Medir tiempos y analizar la situación
inicial
Organizar e identificar operaciones
internas y externas
Transformación de las tareas internas en
externas
Optimización de las tareas internas
Optimización de las tareas externas
Estandarizar, comunicar y capacitar
Fuente: Adaptación propia de (Shingo, 1985; A. Silva et al., 2020).
Con base en el estudio realizado del trabajo
original de Shingo (1985) y el de Silva et al.
(2020) se presentan los pasos de
implementación de la metodología SMED con
su análisis y explicación en la Tabla 3. La
metodología SMED permite dividir un proceso
específico en muchos subprocesos elementales,
lo que permite examinar actos y tareas
innecesarias que se pueden realizar en modo
paralelo (Habib et al., 2023). La contribución
que genera la metodología SMED va dirigida a
la productividad y eficiencia operativa,
obligando la estandarización de los procesos de
cambio, disminuyendo la variabilidad y los
errores, dando como resultado una mayor
consistencia en la calidad del producto. La
implementación de SMED puede incidir en la
reducción significativa en los costos de
inventarios y almacenamiento, ya que, con
tiempos de cambio más cortos, las industrias
pueden producir lotes más pequeños y
frecuentes, minimizando así la necesidad de
mantener grandes inventarios de productos
terminados, lo que se traduce en mayor
disponibilidad de capital para inversión en
diferentes áreas.
Relación Lean Manufacturing con SMED
La relación entre Lean Manufacturing y SMED
se puede considerar simbiótica, ya que SMED
recoge principios centrales de Lean, como la
eliminación de desperdicios, los mismos que
para Lean son largos tiempos de cambio y
SMED proporciona un método estructurado de
reducción drástico, fluida y flexible, reduciendo
tamaños de lotes y permitiendo una respuesta
ágil a las demandas cambiantes del consumidor,
lo cual se alinea al ideal Lean de producir
exactamente lo que el cliente requiere, cuando
lo necesita y en las cantidades que requiera. La
implementación de SMED es un proceso
continuo de análisis y mejora, cada vez que se
realiza un cambio, se buscan oportunidades para
optimizar el proceso, lo cual se enmarca en la
filosofía Lean de buscar constantemente la
perfección. Para Martínez (2021) la
estandarización es un concepto clave en Lean, y
es un componente importante de SMED al
reducir la variabilidad y crear un punto de
referencia para futuras mejorar, lo cual es
fundamental en la filosofía Lean. Partiendo que
existen varios factores que influyen en la
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productividad en una organización, según la
naturaleza de la industria, los tipos de productos
y los elementos comerciales específicos,
Guimarães et al. (2025) mencionaron que
diferentes investigaciones muestran que las
prácticas de Lean tienen un impacto positivo en
las entregas a tiempo, la productividad, el
rendimiento en el primer paso, la eliminación de
desperdicios, la reducción de inventarios, de
costes, de defectos y la gestión de la demanda;
lo cual es esencial para mejorar la productividad
y el crecimiento económico.
Basándose en la información analizada, se
puede establecer que SMED no solo encaja con
Lean Manufacturing, sino que la impulsa,
haciéndola más fácil de aplicar en diferentes
aspectos de su enfoque, ayudándola a alcanzar
los resultados que busca. SMED fomenta la
innovación y la mejora continua en una
organización involucrando a los operadores en
el proceso de optimización, creando una cultura
de resolución de problemas y mejora continua
que puede extenderse a otras áreas de la
operación, lo cual contribuye esencialmente con
la mejora de la productividad y eficiencia
operativa reduciendo los tiempos de inactividad
asociados con los cambios de configuraciones,
consiguiendo que los equipos operen durante
más tiempo incidiendo positivamente en la
productividad, además, se debe considerar que
la estandarización de los procesos de cambio
reduce la variabilidad y los errores, conllevando
una mejor consistencia en la calidad del
producto.
Metodología SMED en la Industria 4.0
Considerando que SMED se enfoca en la
reducción sistemática del tiempo de cambio de
procesos, así como en la diferenciación entre
actividades internas y externas. Con la
implementación de la Industria 4.0 (I4.0) se ha
redefinido la aplicación de SMED, generando
oportunidades significativas para mejorar la
eficiencia productiva mediante la digitalización,
automatización y análisis de datos en tiempo
real. I4.0 representa la transición de la
fabricación tradicional a la fabricación digital
donde las máquinas se integran a la perfección
mediante las tecnologías de la información y la
comunicación (Ullah et al., 2024). Basándose
en un enfoque estratégico de la digitalización de
los procesos de fabricación, así como en la
transformación de las cadenas de valor
industriales mediante la incorporación de
tecnologías digitales, donde se diseñan flujos de
producción óptimos mediante la integración de
sistemas de fabricación flexibles y ágiles
(Cannas et al., 2025; Ruppert et al., 2021). Lo
cual, permite una recopilación, procesamiento,
análisis e intercambio más rápido de grandes
conjuntos de datos entre máquinas, generando
un ahorro financiero (Fiorello et al., 2023).
Además de la adopción tecnológica, el marco de
I4.0 se caracteriza por principios de diseño
clave, entre ellos: virtualización, capacidad en
tiempo real, interoperabilidad, modularidad,
descentralización, orientación al servicio,
integración vertical y horizontal, orientación al
cliente y asistencia técnica. Estos principios
definen la estrategia operativa de las
organizaciones que implementan I4.0, guiando
su transición hacia un modelo de producción
más inteligente, flexible y eficiente. Un ejemplo
de este tipo de tecnologías digitales son los
sistemas de comunicación en entornos de
producción, siendo herramientas críticas para el
flujo de información y coordinación entre las
diferentes áreas y niveles en la industria. Sin
embargo, se debe considerar que estas
tecnologías deben seleccionarse con base en las
necesidades específicas de la empresa, la
naturaleza de sus procesos de producción y
cultura organizacional. Según Costa et al.,
(2024) las tecnologías asociadas a la I4.0
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pueden clasificarse en tecnologías centrales y
facilitadores como se puede observar en la
Tabla 4. De igual manera, en su investigación
resalta el impacto de estas tecnologías en el
Lean Manufacturing en la integración de
conceptos en un entorno de producción, como
es el caso de la metodología SMED.
Tabla 4. Tecnologías asociadas a la Industria
4.0.
Tecnologías centrales
Tecnologías facilitadoras
Internet de las cosas (IoT)
Sensores Industriales
Sistemas Ciberfísicos (CPS)
Actuadores
Computación en la Nube
Controladores de maquinarias y procesos
Inteligencia Artificial (IA)
Identificación por Radiofrecuencia (RFID)
Robots Autónomos
Interfaces de comunicación
Realidad aumentada (RA)
Sistemas industriales embebidos
Cadena de Bloques (Blockchain)
Tecnologías de la información y la Comunicación
(TIC)
Análisis de Big Data
Control numérico computarizado (CNC)
Fabricación Aditiva (FA)
La Planificación de Recursos Empresariales
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP)
Nota. Adaptación propia de Costa et al., (2024).
Digitalización y análisis de datos en la
optimización de SMED
Un factor determinante en la I4.0 es su
capacidad de recolectar y analizar volúmenes
significativos de datos en tiempo real, para ello,
el uso de Big Data y Machine Learning permite
generar estrategias que permita resolver los
cuellos de botellas en la su solución. El análisis
de Big Data implica el procesamiento y análisis
de datos permite identificar patrones,
correlaciones, tendencias de mercado y
preferencias de los clientes mediante el
modelamiento predictivo, agrupación en
clústeres y arboles de decisiones con los cuales
se pueden descubrir relaciones y correlaciones
ocultas dentro de los datos, siendo información
esencial para la toma de decisiones (Khan et al.,
2025). La digitalización de las herramientas de
Lean requiere la adquisición de datos en tiempo
real como factor de inicio para una
implementación eficiente de la producción (Iyer
et al., 2023). Por lo que, el impacto de dichas
tecnologías digitales mejora las capacidades
operativas a nivel de proceso, generando no
solo un impacto significativo en SMED, sino
también, en otras metodologías de mejora de
procesos como Six Sigma, la Teoría de
Restricciones, e incluso en enfoques más
generales como la Reingeniería de Procesos de
Negocios (Cifone et al., 2021). En el caso de
SMED la digitalización ha permitido recopilar
datos sobre los tiempos de cambio,
identificación de ineficiencias y desarrollo de
estrategias para la mejora continua. Un ejemplo
de ello es el uso de sensores en máquinas, lo que
posibilita la obtención de datos exactos, los
cuales con almacenados en plataformas en la
nube y se procesan mediante el uso de
algoritmos de análisis avanzados para la
identificación de patrones y oportunidades de
optimización.
Además, la implementación de software de
simulación y realidad aumentada (RA) facilita
la capacitación de los operarios en la ejecución
de cambios de herramientas eficientes sin
afectar la producción real. Estas tecnologías
permiten visualizar de manera interactiva los
procedimientos óptimos, lo que reduce errores
y mejora la estandarización del proceso (García
y Pacheco, 2021). Así también, herramientas
como el Big Data y Machine Learning pueden
analizar grandes volúmenes de información.
Para Ullah et al. (Ullah et al., 2024) la adopción
exitosa de las tecnologías de la I4.0 comienza
con la integración de datos. Considerando un
análisis previo de datos a través del Big Data y
Analytics, se puede optimizar las
intervenciones de los operarios en las máquinas,
mejorando la eficiencia del Mantenimiento
Productivo Total (MPT), de igual manera, el
uso de sensores y el Internet Industrial de las
Cosas (IIoT) permite una gestión más eficiente
de herramientas y maquinarias, reduciendo el
desperdicio de materiales y el consumo
energético mediante tecnologías avanzadas de
integración y análisis de datos (Cannas et al.,
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2025). Por lo que se puede afirmar que el uso de
IIoT, Big Data y Analytics ha impulsado
diversas prácticas de Lean Manufacturing como
es el caso de SMED.
En consecuencia, la digitalización y análisis de
datos de SMED facilita la estandarización de los
procesos en la industria, garantizando la
implementación de mejores prácticas en las
diferentes líneas de producción. SMED y la
estandarización de procedimientos. La
estandarización de procedimientos es un pilar
fundamental en la industria manufacturera
actual, lo cual implica la creación y aplicación
de métodos consistentes y repetibles para
cumplir con tareas específicas, asegurando que
cada operación se realice de una manera óptima,
sin importar quien lo esté ejecutando, lo cual es
vital para mantener la calidad del producto, la
eficiencia operativa y la seguridad en la
organización. La Asociación de Normas IEEE
define un estándar como una práctica
recomendada y aceptada que rige cómo se
hacen las cosas, los cuales se desarrollan
mediante un esfuerzo voluntario, colaborativo y
cooperativo. Para Shingo (1985) la
estandarización requiere de reglas para superar
los ajustes y las pruebas de funcionamiento,
donde los factores que afectan el proceso de
toma de decisiones con SMED son el costo, la
energía, la distribución de las instalaciones, la
seguridad, la vida útil, la calidad y el
mantenimiento.
La adopción de nuevas tecnologías en la
implementación de SMED y otras herramientas
de Lean Manufacturing implica una mayor
complejidad en el entorno de fabricación y
gestión de los sistemas, obligando a que la
conexión de dispositivos y la transición de un
modelo de producción paralelo a uno
centralizado, requiriendo modificaciones en
diversas capas de la producción, así como en
toda la estructura organizacional, por lo cual, la
estandarización y la armonización desempeñan
un rol fundamental para asegurar una transición
exitosa, permitiendo flexibilidad,
interconectividad, operatividad y eficiencia
(Schlemitz y Mezhuyev, 2024).
Tabla 5. Estudios de implementación de SMED
en diferentes contextos
Investigador de
referencia
Contexto de
investigación
Resultados obtenidos
(Brito et al.,
2017)
Industria Metalurgia
Implementación conjunta de SMED y
análisis ergonómico focalizado en la
reducción de tiempo en actividades internas
(Boran &
Ekincioğlu,
2017)
Fábrica de perfiles
de aluminio
Integración exitosa de la evaluación de
fatiga muscular en SMED, reduciendo
tiempos de configuración
(Sousa et al.,
2018)
Producción de
tapones de corcho
Reducción del tiempo de cambio mediante
aplicación de SMED
(Nascimento et
al., 2019)
Contexto de
fabricación
Una propuesta de modelo de negocio donde
mejoraron la capacidad de respuesta a la
demanda de mercado
(I. B. Da Silva
& Godinho
Filho, 2019)
Revisión literaria
Se destacaron mejoras en la reducción del
tiempo de configuración y eficiencia
general de la producción.
(Monteiro et al.,
2019)
Industria
Metalmecánica
Se demostró el uso de la herramienta
SMED para mejorar el proceso de
mecanizado.
(Vieira et al.,
2019)
Equipos de perfilado
Aplicación de SMED en el proceso de
perfilado en frío
(Sahin &
Kologlu, 2022)
Empresa de
fabricación de
rodamiento
Reducción de tiempo en preparación de la
máquina en la línea de torneado mediante
SMED
(Afonso et al.,
2022)
Unidad de Resortes
de Acero para
Automoción
Reducción del 55% en el tiempo de
preparación, aumento del 26.4% en la
producción potencial mensual y reducción
del riesgo de Trastornos
Musculoesquelético-Relacionados con el
Trabajo (TMTR)
(Junior et al.,
2022)
Empresa de gas y
petróleo
Mejora en el tiempo de preparación e
incremento en la Eficacia General del
Equipo, logrando estandarizar actividades
de preparación.
(Peças et al.,
2022)
Adaptación de
instrumentos de
Lean al entorno de la
Industria 4.0
Análisis exhaustivo y detallado de SMED
como posible método innovador gracias a
su digitalización.
Fuente: Elaboración propia.
Considerando los pasos de implementación de
SMED que hace referencia a la Transformación
de las tareas internas en externas (ver Tabla 3),
por lo cual, para Sundar et al. (2014) la
sostenibilidad de esas mejoras en el tiempo de
configuración se logra mediante la
estandarización. Siendo el objetivo de este paso
en comprender a fondo el proceso de
configuración, por lo que el método operativo
resultante obtenido mediante SMED debe
registrarse, el fin de este registro es promover el
trabajo estandarizado y servir de base para la
formación y el perfeccionamiento de los
equipos (Rosa et al., 2017). Un efecto de los
avances tecnológicos ha sido la generación de
mayores expectativas de los clientes respecto a
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la disponibilidad de la información y la
transparencia en el proceso de fabricación,
requiriendo definir estándares de datos y
mecanismos de integración (Budler et al.,
2024). A continuación, se presenta la Tabla 5,
donde se muestran diferentes estudios que
analizan la implementación de SMED en
diferentes contextos donde se evidencia su
aplicación en la optimización de tiempos de
producción y estandarización.
Conclusiones
Con base en la revisión literaria realizada se
puede concluir que la integración de SMED con
las tecnologías I4.0 representa una
transformación significativa en la forma en que
se gestionan los procesos en los diferentes
sectores industriales, permitiendo avanzar hacia
una manufactura inteligente, sostenible,
sustentable y competitiva. Considerando el
entorno actual y venidero caracterizado por los
cambios constantes y competitivos, donde la
reducción de tiempos improductivos y la
flexibilización operativa se ha convertido en
una necesidad. La implementación conjunta de
SMED y tecnologías I4.0 permite superar las
expectativas de eficiencia, reducción de costos
operativos y aumento de productividad,
incidiendo directamente en la competitividad de
las industrias. La evidencia literaria demuestra
la evolución que se ha desarrollado en la
industria con la adaptación de Herramientas y
metodologías de Lean Manufacturing con la
I4.0. Demostrando puntualmente, como SMED
es susceptible de adaptación y tecnificación sin
que esto incida de manera negativa en su
efectividad, permitiendo que las industrias que
la implementen puedan adaptarse rápidamente a
los cambios que se generan en los mercados
globales.
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